自2022年起至2024年底，SHEIN陆续落地开展包括“清洁始于设计(Clean by Design)”、“供应商能效领航者”、“供应商标准化工厂节能融合”等定制化和普适性的一系列节能减排项目，面向供应商实施了650多项节能改造措施，有效降低了供应商工厂的水、电、气等能源消耗，仅节水一项就相当于节约了150个成衣厂一年的用水需求。

(供应商工厂节能灯改造)

“我们通过节能减碳节省下来的费用已经覆盖了项目改造的成本。”广东中山一家SHEIN的服装供应商介绍，从合理设置空压机压力降低耗电量和耗气量，到更换功率更低的节能灯和节水喷嘴，SHEIN联合第三方专家免费为其工厂量身定制了节能减碳方案，多数是供应商工厂此前容易忽视的细节。

“帮助我们以小投入取得大回报。”通过能效提升项目，SHEIN在佛山的一家上游面料供应商工厂实施了染色机保温、搭建中央控制系统集成的数字化系统、自助染料转移系统等措施，最终减少了18%的用水量和15%的废水排放量。

除了量身定制的能效提升项目外，SHEIN还基于以往项目经验，与国内机构和专家合作，推出基于行业普适性技术的供应商标准化工厂节能融合和供应商能效领航者项目等一系列节能减排项目。

通过优化照明系统，用节能灯代替传统灯，降低电费；通过排查蒸汽泄漏，实现管道保温全覆盖，节省蒸汽……这些是融入进供应商标准化工厂建设中的节能措施，有效提高了工人工作环境的舒适度，生产效率也得到了提升。

调整空压机使用压力，降低用气成本；更换节能型蒸汽疏水阀，减少蒸汽浪费……在“能效领航者”项目中，SHEIN携手行业能效技术梳理的普适性节能措施实施指南，指导供应商通过简单的节能小改动获得显著的环境和经济大效益。

数据显示，这些供应商能效提升项目的实施，有效降低了工厂的水、电、气等能源消耗。自2022年起至2024年底，SHEIN共实施了650多项节能改造措施，累计助供应商实现减碳量超7.5万吨，相当于约617万棵树的碳吸收量；节水量超过120万吨，相当于约150个成衣厂一年的用水需求；节电量超过2700万度，相当于约54个成衣厂一年的用电需求，且累计节约成本近亿元。

在其自营场所，SHEIN也积极推进能效提升与节能减碳。最新数据显示，从照明系统和制冷系统的优化，到新建数字化能源管理系统，SHEIN2024年在包括仓储物流园区、服装制造创新研究中心等在内的多个自营场所实施了近60项能效提升措施，每年可减少用电超2300万度，相当于可满足约5万户家庭一年的用电需求；每年可减少碳排放超1.3万吨，相当于约种植107万棵树。

能效提升项目是SHEIN在绿色减碳领域对供应商赋能的一个缩影。近日，SHEIN宣布其2050年净零排放目标，以及近期、长期科学减排目标已获SBTi(科学碳目标倡议组织)批准。这是SHEIN创新数字化按需时尚模式从源头减少浪费，并在业务全流程推进绿色减碳的持续行动。

一直以来，SHEIN携手供应商创新推进的按需柔性供应链模式，根据市场和用户的需求来预测和控制生产，从源头上破解行业高库存顽疾，减少浪费并促进产业的数字化升级。同时，SHEIN持续深入到产品全生命周期的全链条各环节之中，通过技术创新推动整个体系进一步降本增效和绿色低碳转型。

例如，SHEIN携手行业头部高校东华大学最新联合研发出更具应用性和经济性的行业突破性再生涤纶解决方案，可以回收包括废旧纺织材料与PET瓶等消费前和消费后的涤纶材料；跟功能化学、新材料科技的领先企业传化化学成立联合实验室，重点关注印染加工的数字化、绿色低碳升级以及新型功能面料等领域；持续推广的数码冷转印牛仔工艺技术，经验证比传统的牛仔生产工艺节水70.5%。

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